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定置管理是5S管理的第2个S整顿的实施方法，起源于日本企业；
定置管理是根据物流运动的规律性，按照人的生理、心理、效率、安全的需求，对生产现场中的人、物、场所三者之间的关系进行科学地分析研究，使之达到最佳结合状态的一门科学管理方法。定置管理是整顿环节的重要管理工具。
1、三定原则：定位置、定数量、定区域；
4、经常检查定置管理状态，发现不合格处立即纠正。
规定物品堆放、工具放置、通道、班组（个人）工作场地位置。
对各区域堆放物品、设备、工具的数量加以限制。
对产品堆放区可具体划分为合格品区、不合格品区、待检区等。更多关于定置管理内容请参考www.cn6szx.com
定置管理也称为定置科学或定置工程学。
定置管理是对物的特定的管理，是其他各项专业管理在生产现场的综合运用和补充企业在生产活动中，研究人、物、场所三者关系的一门科学。
它是通过整理，把生产过程中不需要的东西清除掉，不断改善生产现场条件，科学地利用场所，向空间要效益；通过整顿，促进人与物的有效结合，使生产中需要的东西随手可得，向时间要效益，从而实现生产现场管理规范化与科学化。
定置管理是分析生产场所人、物、场所的相互关系，使之有效地实现人与物的结合而进行的科学的整理整顿，它同各类物品简单的临时“归堆”、“划类”或摆放有着实质性的区别。
定置管理的目的，是根据企业生产活动实际需要，从优化物流系统出发，使生产过程中的人、物、场所三者在时间、空间上的优化组合，并按三者之间的内在联系进行整理整顿，从而达到提高劳动率及安全生产、文明生产（保证其产品质量）。
定置管理与其他各种专业管理有着密切的联系，它并不代替其他专业管理的职能，而是其他专业管理的理论、方法在生产现场各工序的综合运用和补充；它是为各种专业管理发挥作用、提高效率服务的，又对各种专业管理在生产现场的职能提出了规范化、标准化的要求，为保证并促进各种专业管理在生产现场的高效率发挥职能作用打下坚实的基础。
机械制造企业门类很多，产品结构各异，生产类型不同，工艺流程不一，即使在同一企业内部，各车间的生产特点、工艺要求也各不相同。因此，对不同类型的企业、车间，定置管理不能简单地设计成统一模式，而是要分析各单位的客观条件，视各自的生产类型、特点，有针对性地建立符合本单位实际的定置管理体系。
定置管理也是一项系统工程，是一个科学的整理整顿体系，它同其他人造系统一样，都具有集合性、相关性、目的性和环境适应性。根据企业生产工艺流程的要求，从原辅材料、外购（协）件进厂起，到成品包装发运为止，各环节、各工序的场地、区域、岗位的各类物品进行认真定置，使其工序间的人、物、场所的相互关系始终处于最佳结合状态。
这就要在整理整顿中，充分运用系统工程的方法和原理，分析人、物、场所的内在联系，分析物品数量（存放量）、形状、特性、品质（功能）、时间特性，从管理目的出发，对用于控制物流的信息媒介实现标准化，保证物流系统安全、优化、高效、有序地进行流动。
企业生产活动永远处于动态，物品定置也不断地发生变化，现场的科学整理整顿要不断地进行。随着产品及工艺的调整，其物品的定置状态也会发生相应变化，导致了定置管理的长期性与艰巨性。
另一方面，作业者的不良习惯，如随意摆放，随意增加数量，与工作无关的物品舍不得清除或熟视无睹，随处可见“有物无帐”、“有帐无物”的现象等等。因而领导者、管理者、操作者思想观念与习惯的转变也十分艰巨。加深对整理整顿本质和含义的理解，克服传统的习惯和偏见，建立系统的定量管理保证体系，十分必要。
作业现场定置管理的五个步骤是目标设定、计划制定、执行实施、监督评估、反馈修正等等。
目标设定是定置管理的第一步，它是指对组织的目标进行明确的确定和具体化。在这一步中，管理者需要明确组织的使命和愿景，确定长期和短期的目标，并将其转化为可量化的指标。目标设定需要考虑组织的资源和环境，确保目标的可行性和合理性。
计划制定是定置管理的第二步，它是指根据目标设定的结果，制定实现这些目标的具体措施和行动计划。在这一步中，管理者需要确定任务的分工和资源的配置，制定详细的工作计划，并将其分解为可操作的子目标和具体的任务。计划制定要考虑资源的有效利用和风险的控制，确保计划的可行性和有效性。
执行实施是定置管理的第三步，它是指按照计划制定的要求，组织和协调各项工作，完成任务的过程。在这一步中，管理者需要明确任务的执行责任和权限，建立有效的沟通和协调机制，确保任务的及时完成和质量的保证。执行实施需要注意团队的合作和协作，解决任务中的问题和障碍，确保执行的顺利进行。
监督评估是定置管理的第四步，它是指对执行过程和结果进行监督和评估。在这一步中，管理者需要建立有效的监督和评估机制，收集和分析执行的数据和信息，评估任务的完成情况和目标的达成程度。监督评估要注重过程的监控和反馈，发现问题和不足，及时调整和改进执行的方法和方式。
反馈修正是定置管理的最后一步，它是指根据监督评估的结果，对执行过程和计划进行反馈和修正。在这一步中，管理者需要及时反馈执行的情况和结果，与团队成员进行沟通和交流，共同分析问题和改进计划。反馈修正要注重学习和创新，总结经验和教训，提高管理的效率和效果。
1、作业现场应保持清洁、整齐和有序，避免杂物、垃圾和污染物的堆积，防止火灾、爆炸和中毒等事故的发生，同时也有利于提高作业的效率和质量。
2、作业现场应有足够的照明、通风和温度控制，保证作业人员的视力、呼吸和身体舒适，防止眼睛疲劳、缺氧和中暑等健康问题，同时也有利于提高作业的精度和稳定性。
3、作业现场应有合理的布局、规划和标识，保证作业人员、设备和材料的合理分配、流动和存放，防止拥挤、混乱和碰撞等安全隐患，同时也有利于提高作业的协调性和灵活性。
4、作业现场应有完善的安全设施、措施和管理，保证作业人员的安全教育、培训和督导，防止违章、疏忽和失误等人为因素导致的事故，同时也有利于提高作业的规范性和责任感。
为使物品出入库方便，容易在仓库内移动，基本条件是将物品面向通道保管。
2、尽可能地向高处码放，提高保管效率。
有效利用库内容积应尽量向高处码放，为防止破损，保证安全，应当尽可能使用棚架等保管设备。
出货和进货频率高的物品应放在靠近出入口，易于作业的地方；流动性差的物品放在距离出入口稍远的地方；季节性物品则依其季节特性来选定放置的场所。
为提高作业效率和保管效率同一物品或类似物品应放在同一地方保管，员工对库内物品放置位置的熟悉程度直接影响着出入库的时间，将类似的物品放在邻近的地方也是提高效率的重要方法。
5、根据物品重量安排保管的位置。
安排放置场所时，当然要把重的东西放在下边，把轻的东西放在货架的上边。需要人工搬运的大型物品则以腰部的高度为基准。这对于提高效率、保证安全是一项重要的原则。
2.物料存储要分门别类，按“先进先出”原则堆放物料，填写《物料标识卡》等标识，尾数应贴上“尾数标签”或做好尾数标识，并有相应的台账、卡账以供查询。
3.对因有批次规定、色别规定等特殊原因而不能混放的同一物料应分开摆放。
4.物料储存要尽量做到“上小下大，上轻下重，不超安全高度”。
料不得直接置于地上，必要时加垫板、纸皮或置于容器内，予以保护存放。
5.任何物料不得堆放在仓库通道上，以免影响物料的收发。
